提起工厂环境，逃脱不了“脏”、“乱”、“差”，这是大多数人的潜意识印象，但是当眼前出现干净、整齐、亮丽的生产现场时，一度以为自己“眼花”了，要么就是走错了地方，但是耳边响起的机械声，告诉我们这是真实的生产车间——2003网站太阳集团事业二部。

 “怎么会这么干净？”“因为我们的精益搞得好啊！”二部“管家婆”容姐带点小自豪答道。

 一起探秘事业二部！2012年引进“精益生产”，并实行“5S”管理模式

“5S”现场管理指的是在生产现场中，对材料、设备、人员等进行相关的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动，为其他管理活动的开展打下良好的基础。

 初实行“5S”现场管理，员工没意识，难配合，到现在的主动配合5S管理，把5S管理精神内核植根于心中，举行的5S改善周日渐得到员工的支持和积极参与。

 5S改善周怎么做？

参加改善周工作中有生产巡查组、冲压复底车间，装配车间和抛光车间的相关领导。

制定相应的5S规章管理制度以及5S检查标准，对流程进行固化、标准化，使得奖罚有理可依，有据可循。

5S的实施结果进行考核跟进评比，考核评比是实施 5S 必不可少的推动力，有了考核评比，各个车间才会形成你追我赶的良好竞争态势。

5S管理改善周人人参与其中，每周组织两次早会培训员工，详细解读 “5S管理标准”，并组织车间员工观摩优秀整洁样板，提升员工对5S改善的认识。并成立排查小组，由车间管理人员与基层员工组成，按照“全覆盖、零容忍、严要求、重实效”的原则，采取“地毯式”排查和一对一改善指导，大到安全隐患、小到卫生死角，全部“不放过”。

 发现问题怎么办？

生产巡查小组一旦在生产现场检查出的隐患都会贴上“标签”并拍照，通过OA传达到每个车间负责人，说明存在的问题和整改的要求，不到一盏茶的时间，相关责任人就迅速将日前检查中的“标签”问题解决了。

 自改善周开始以来，各车间改善行动进行得如火如荼，以下特展改善略影：

 看，冲压车间的大伙们下班后依然奋斗在生产一线进行整顿整改,一改以往因材料堆积造成寻找物品浪费时间的窘态，车间员工还互相“找茬”，进行二次排查，确保5S改善周的开展取得实效……

 再看装配车间，不管是领导还是普通生产员工，看到地上的垃圾主动捡起，看到摆歪了的货品主动扶正，看到停放在通道上的叉车主动去拖开，车间摆放变得井井有条，所有物品都一目了然。

  再来到抛光车间，整洁，明亮，他们都通过“全面检查、重点整改”的方法，彻底清理多余物品、整理生产现场，取而代之的是整洁有序，焕然一新的工作环境。

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这些，都是事业二部每天呈现的最普通景象。员工每天都在做着这些看似繁琐，但并不感到枯燥的工作，他们不是在做给谁看，更不是为了寻求精神和物质的奖励，因为在他们眼里岗位就像自己的家，已经养成了习惯，并成为日常工作的一部分。 

每次的5S检查都能取得优秀的成绩，从质变到量变是事业二部每个参与者都上下一致，不怕辛苦、劳累、高温，群策群力，充分发挥团队精神的结果。他们以辛劳的汗水造就了安全，舒适，明亮的工作环境。

 同时也表明，推进5S管理工作是精益管理必然条件，在公司领导的正确指引下，如今事业二部的“5S”管理成为每个员工的一种理念和工作态度。做好5S管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好。同时搞好5S管理的秘诀只有两个字—“坚持”。开弓没有回头箭，5S管理只有起点没有终点，它是一个循序渐进的过程，需要持之以恒，今后事业二部将继续深化5S管理，力求将5S管理改善活动规范化，标准化，常态化。

 5S改善周精彩回顾

 早会现场，聆听培训课全神贯注的员工们

 早晚会手册已制作成小卡片形式,方便车间管理人员随身携带

标识明确，物件摆放整齐

文/图  郑裕莉